技术为王，在珲春紫金确实走得很顺。选矿厂的每段工艺流程都因技改加速，都因人的创新降本增效。从矿石进口到矿粉出口，都有形成品牌效应的技改项目，可以说闪光点无处不在。

叫得最响的就是进料口的“料打料”。看似“窗户纸一捅就破”，实则困扰选厂很多年。这一技改项目发生在流程最前端的进料口处。原来矿石进料撞击的是漏斗衬板，一个月就能将100多毫米厚的锰钢板磨得只剩下薄薄一层。如果不及时更换，碎片落入皮带传输系统，很容易刮坏皮带或损坏其他设备。因此，漏斗衬板半月检查一次，一月更换一次。从2010年2月开始，珲春紫金实施本项技改。大小十几个漏斗进行台阶式改造，形成一定的坡度比，利用矿石堆积形成的重力势能而下，最终形成矿石间的互相撞击，减少对衬板的磨损。因此所谓“料打料”就是把矿石撞击衬板换成矿石撞击矿石。整个漏斗改造在今年2月完成，效益是显而易见的。我们采访中发现，几乎每个班长都会算这笔账：一个漏斗更换衬板就要花费7000元，算上停车检修的误工成本、算上三人干两天的人工成本，衬板是选厂最奢侈的消费。“料打料”彻底叫衬板改天换日，全年不仅节省240吨钢材，还不用再担心衬板残骸刮伤皮带。为了保持皮带轻装前进，还给皮带安装上自制的清扫器。一条百米长9.5型皮带，使用最低1年，最高两年，无疑使用寿命延长。

经济责任制强调的成本控制，在车间、班组都能看到详细的数据分析。碎矿车间一本生产运行记录，揭示了上下游连动的效益链。由于采场加密网眼、增加电锤破碎等优化措施助力，碎矿成本明显降低。原来进到碎矿系统的矿石块度不算均匀，超过800mm粒度的不少。特别是冬季持续降雪，矿石就会在采场冻结成超大块度。这些“大块头”进入加料仓极易发生插仓事故。车间主任藏长生说：“原来插仓时有发生，有时一个班就插好几次仓。一旦插仓就得调动采场挖掘机，再从进料仓把插仓的卡石挖出来。挖掘机从采场到碎矿车间单程路途就要1小时。有性急班长耐不住停工待产的折磨，总想自行碰碰运气，用钢钎撬卡石清除插仓。但是用钢钎撬开卡石是很危险的，就有一位班长被卡石弹起钢钎不敢放手，一旦钢钎掉下去就毁坏了皮带，结果肩膀被生生拽脱臼。现在矿石块度在800mm以内，筛网也从18毫米调小到14毫米。粒度降低后，矿石处理量自然而然就上来了。”原来球磨机每小时处理200吨矿量，现在提高到每小时220吨—230吨。原来浮选被控制“食量”，吃多就供不上。现在不用担心浮选断顿，能吃多少就供多少。

磨浮车间有很多精巧的技改，稍不留神就会错过去。这个间隔不到20秒就自动吐出钢球残骸的装置就是几经优化的磁力弧除铁器。碎球分拣是所有球磨机的软肋。记者面前的9500吨/日球磨机从容运转着，磨机排料口的钢球三四天就能产生1吨废料。这些碎小的残球都混杂在一起跟着转，既耗能又影响处理量，更危险的是损坏管路和高压泵叶轮。只有熬到检修时才从溜槽里靠人工捞出来，成千上万的碎块很难捞干净。正在当班的班长郭久介绍说：“磁力弧除铁器的第一轮优化是在球磨机排放口安装一块永久性磁铁，当碎钢球被磁力吸附到最高点，就自动坠落到接好的小皮带上，靠皮带输出那些碎钢球；但是碎钢球形状很不规则，棱角弄不好就扎伤皮带。同时皮带毕竟要产生动力，不利节能；第二轮优化把导出碎钢球的皮带换成一个斜溜槽，碎钢球直接掉入溜槽后自动滑落，很像一台微型脱粒机。这项技改的脱颖而出，实现了一举三得的效果。”

车间主任郭文朋给出一组很振奋的数据：今年吨矿上半年钢球消耗为0.72公斤（7000元/吨），去年为0.81公斤（5363元/吨）；而今年钢球价格还有所上涨，吨矿消耗却减少0.09公斤；按照每1小时处理230吨计算，吨矿电耗、球耗都在降低，就像一个生物链，优化环环相接，层层递进。

尼尔森选金机的购进，是珲春紫金技改的又一跨越性进步。磨浮车间副主任王保成介绍说：“尼尔森是2010年上的，它能把大颗粒金分选出来，每年共能选出500公斤左右的合质金。”工作原理是：通过截取球磨机出矿的部分溢流，经筛分后将筛下物料给入尼尔森选金机，筛上物料通过循环闭路系统返回球磨机；选金机的重金属盛满精矿箱后人工给进摇床精选，溢流部分重返闭路系统。记者看到，富集的黄金在摇床中形成一条美丽的流线，随着震荡向摇床边缘延伸，大有金石为开的意境。正巧女工们在吃午饭。饭盒腾腾冒着热气，欢声笑声不断。郭文朋补充说：“尼尔森操作简单、劳动强度低，开启后每天24小时运转。原来女工们的劳动强度是很大的，溜槽这块每天要清理两三吨沙子。现在比较轻松了。回收率也提高6-10个百分点。溜槽回收率是12-16%；尼尔森则达16-20%。应该说，珲春紫金的技改基本都是“命题作文”，很少跑偏。选矿车间优化矿石配比工业试验的建立，瞄准的就是氧化矿回收率低的难题。他们通过硫化矿与氧化矿的合理配比，将氧化矿配比控制在20%-25%。矿石颗粒间的摩擦正好拓宽氧化矿表面接触面，本来要沉底现在能漂浮上来。从而保证了金的综合回收率在65%以上，铜的回收率在80%以上。同时，露采场氧化矿无法处理压制作业台阶的难题也迎刃而解。2010年—2012年共计处理氧化矿178.12万吨。氧化矿的解锁引发进一步的精耕细作。

浮选车间俘获氧化矿还有一招，叫做“半优先”。每排粗选泡沫槽的第一个槽被改成“半优先”，外表看和其它槽没有什么两样。选矿厂厂长向辉阐述了“半优先”原理：“两套管路，一套吃粗粮，一套吃细粮；将第一槽高品位的精矿通过吃细粮的管路直接‘跳级’到最终精矿产品，提早进入浓密机，不让它跟着流程走；能早收就早收，能快收就快收。浮起来的氧化矿，不及时收走就沉下去，再想收就难了。只要高品位精矿一露头，就将它收走。”郭文朋还打了一个比方：“难选氧化矿就像病人，俩好人带一病人，带着带着就带不动了，被拖下水沉底了。半优先打的就是时间差。”

“半优先”很快就爆出回收率提高了1个百分点的喜讯。选矿见招拆招地又给浮选槽冲洗管口做了个角度倾斜，有了角度，水就自流而下。接着又给浮选槽加深600-700毫米，槽深水浅，内循环水自然就少，进入下道工序的矿浆浓度就高，最终进入尾矿坝的水也就少。在选厂，小改小革只要能想到就不放过。磁力弧、半优先、旋流器改造，每项技改都与降本增效密不可分，都被工人们津津乐道。郭久认为这是急中生智。他说：“近几个月因赶欠产处理矿量相当大，根本不允许停车；皮带平均一分钟达到三吨到四吨矿石输送，假如停车1小时就很难抢回来。所以处处想辄，比如漏斗和弯管相接的部位漏了，原来这个漏斗要摘下来更换。换漏斗总是要耗时耗工的，现在想一点子，用耐磨胶棒往里一贴，就像补轮胎，抹完就又用几个月。三通管之类的漏了也使胶粘。胶里混合有颗粒，很耐磨。”像郭久这样有实战经验的班长是成本控制的核心人物。在每个采选厂、车间和工段，虽然经济责任制指标还未兑现到个人，但是班组的精细化管理力度渗透到了员工层面。